一、行业背景

       随着新能源汽车产业高速发展，动力电池市场需求持续扩张，退役动力电池回收与梯次利用成为行业焦点。当前电池包广泛采用 CTP（Cell to Pack）、CTC 等集成技术，电芯、模组与壳体间大量使用聚氨酯结构胶、导热胶等高强度胶粘剂固定，以提升结构强度与散热性能。但高度集成化设计给退役拆解带来极大挑战：传统拆解工艺易损伤电芯、存在安全隐患，且难以满足环保与规模化生产要求。
       动力电池包脱胶是回收环节的核心难题，直接影响电芯无损回收率、梯次利用价值及再生材料纯度。超低温冷冻脱胶凭借安全环保、脱胶效率高、电芯损伤小等优势，逐渐成为行业主流技术之一，适配三元锂、磷酸铁锂等各类动力电池包拆解需求。

二、适用场景

适用于：自动化，大批量，连续式生产场景

三、主流脱胶工艺优劣对比

目前行业主流脱胶工艺包括机械拆解法、化学解胶法、加热脱胶法、超低温冷冻脱胶法，各工艺对比如下： 

四、超低温冷冻脱胶的核心优点

1. 安全可控，降低拆解风险

超低温环境（-40℃以下）可抑制电解液挥发与分解，避免拆解过程中电解液泄漏、短路起火等安全事故。相较于加热法的热失控风险、化学法的溶剂中毒风险，冷冻脱胶全程物理过程，安全系数显著提升。

2. 电芯无损，保障梯次价值

低温仅使胶体脆化，不破坏电芯内部电极、隔膜及电解液结构，拆解后电芯可直接用于梯次利用（如储能电站），大幅提升退役电池附加值。而机械法易造成电芯破损，加热 / 化学法会导致电芯性能衰减，无法梯次利用。

3. 绿色环保，符合产业政策

工艺全程无需添加化学试剂，无挥发性有机物（VOCs）排放，仅产生少量氮气（液氮制冷），符合《新能源汽车动力蓄电池回收服务网点建设和运营指南》等环保规范。相较于化学法的废液、废气处理成本，冷冻脱胶环保投入更低，适配绿色循环经济发展需求。

4. 适配广泛，适配规模化生产

可处理CTP/CTC 电池包、模组灌胶、电芯粘接等各类结构，适配聚氨酯、环氧、导热胶等多种高强度胶粘剂。通过标准化及自动化冷冻装置设计，可实现单线日处理20 吨以上退役电池包，满足规模化回收需求。

五、超低温冷冻脱胶工艺实施过程

1. 预处理阶段

1. 安全检测：对退役电池包进行直流电压、绝缘阻值测试，排查漏电、鼓包、漏液等风险，不合格电池包单独处置。
2. 外观清理：拆除电池包外部线束、高压插件、上盖等附件，清除表面灰尘、残留电解液，称重并编码记录信息。
3. 初拆处理：拆除内部水冷板、低压线束等非粘接部件，保留电芯 - 模组 - 壳体粘接主体结构。

2. 超低温冷冻阶段

（1）制冷方式选择

1. 液氮制冷：温度可达 -150℃~-196℃，降温速度快（5~15℃/min），适配小批量、高粘胶强度电池包；
2. 机械制冷：匹配压缩机制冷，温度 -40℃~-80℃，降温均匀，适配大批量、常规粘胶强度电池包（主流规模化方案）。

（2）控温参数设置

1. 降温速率：0.5~1.5℃/min，避免极速降温导致电池包壳体开裂；
2. 冷冻温度：常规聚氨酯胶 -40℃~-60℃，高强度环氧胶-80℃~-120℃；
3. 保温时间：30min~12h（根据胶层厚度、电池包尺寸调整，确保胶体完全脆化）。

（3）操作流程

将预处理后的电池包平稳放入冷冻设备，密封舱门启动制冷系统，按设定参数降温并保温，实时监控舱内温度与电池包状态。

3. 机械分离阶段

1. 快速转移：冷冻完成后，5min 内将电池包转移至专用拆解台，避免常温下胶体回温复粘。
2. 脆化分离：通过震动平台、液压顶推、机械辊压等设备，利用胶体与电芯 / 壳体热胀冷缩差异产生的界面应力，使胶体开裂、脱落。
3. 精细化拆解：人工辅助剥离残留胶体，分离电芯与模组、壳体，过程中避免尖锐工具接触电芯表面。

4. 后处理阶段

4. 电芯检测：对拆解后的电芯进行外观、电压、内阻测试，筛选合格电芯用于梯次利用，破损电芯进入再生冶炼环节。
5. 残胶清理：对壳体、模组支架等部件进行干冰喷射、高压风清理，去除残留胶体，实现金属壳体回收再利用。

六、总结

超低温冷冻脱胶工艺凭借安全、无损、环保、高效的核心优势，完美适配动力电池包集成化拆解需求，解决了传统工艺的安全隐患与电芯损伤难题。随着梯次利用市场规模扩大及环保政策趋严，超低温冷冻脱胶将逐步成为动力电池回收领域的主流工艺，推动新能源汽车产业形成 “生产 - 使用 - 回收 - 再生” 的绿色闭环。

七、设备规格

超低温冷冻脱胶隧道

设备型号	温度（℃）	输送链尺寸（宽*长）mm	装机功率（Kw)	冷冻量（KG/H)	电力规格
DJL-FD-1814C	-40/-60	1800*15000	40/60	约500KG	380V/50hz
DJL-FD-1828C	-40/-60	1800*28000	80/120	约1000KG
备注	1、冷冻时间会因电池包不同厚度有差异,一般4-8小时 2、大功率及炎热地区制冷机组建议水冷 3、可自动进出料，与自动化线并线全自动运行